Анатолий Смирнов родился 18 марта 1980 года. Выпускник Костромского государственного технологического университета по специальности «технология машиностроения», окончил магистратуру МИФИ (кафедра энергетического машиностроения).
В 2003 году пришел на «ЗиО-Подольск» и. о. мастера цеха. За 12 лет дорос до заместителя главного инженера по производству. С октября 2015-го по август 2017 года — директор по операционной деятельности «Атоммаша», филиала «АЭМ-технологий» в Волгодонске. В августе 2017 года назначен гендиректором «ЗиО-Подольска».
От мастера до директора
— Расскажите, когда вы пришли на завод и почему выбрали именно ЗиО.
— 16 лет назад я окончил Костромской технологический университет. Завод искал молодых специалистов, был ряд вакансий, меня взяли и. о. мастера в сборочно-сварочный цех № 1 — старейший на предприятии. Именно он заработал в 1919 году.
— Получается, со студенческой скамьи — в руководители. И как вас приняли? Сколько человек было в подчинении?
— В бригаде два десятка сотрудников разного возраста. И это была настоящая школа управленца. В вузе дают базовые технические знания. А руководить, находить общий язык с людьми и, если нужно, идти на компромисс учишься непосредственно на работе.
— Стычки были?
— Были. Как сейчас помню, один из бригадиров, Николай Анатольевич Мельников (он уже пенсионер, но работает на заводе), принял меня в штыки. Поначалу ругались сильно. Доказать свою состоятельность можно только грамотными производственными решениями. Судя по тому, что отношение ко мне постепенно менялось, это удалось. И я очень рад, что именно с человеком, с которым мы больше всего спорили в тот период, у нас потом сложились теплые отношения. Я считаю Николая Анатольевича одним из своих учителей. И если речь зашла об учителях, расскажу еще о своем первом руководителе — тогда начальнике цеха Владимире Валерьевиче Сержантове. Он мне внушил: главное — с подчиненными надо разговаривать на равных. Зачастую сотрудники, которые отработали на предприятии годы, лучше знают, что и как делать, и плох тот начальник, который игнорирует этот опыт.
— Карьера быстро пошла в гору: два года назад вас назначили гендиректором. С каким планом-минимумом вы вошли в этот кабинет?
— В 2003 году я и подумать не мог, что буду отмечать столетие нашего завода на посту гендиректора. Для меня это большая честь.
Я сразу наметил три основные задачи. Первая — выполнять все договорные обязательства в срок и с достойным качеством. Мы это делаем. Вторая — обеспечить портфель заказов. На сегодня контрактация превышает 60 млрд рублей, это плотная работа завода на пять лет вперед. Третья задача — решить внутренние проблемы. Это и создание команды, и приведение в порядок заводской территории и инфраструктуры: от удобной автостоянки до комфортных условий труда. Тут еще есть что улучшить.
С видами на Арктику
— Долгое время основной продукцией завода были парогенераторы. Но сейчас у вас другая специализация?
— Да, когда парогенераторы как направление передали «Атоммашу», на ЗиО было организовано производство реакторного оборудования, его мы делаем совместно с ОКБМ им. Африкантова. Уже готово основное оборудование установок РИТМ‑200 для новейших универсальных ледоколов проекта 22220 — головной «Арктики» и серийных «Сибири» и «Урала». В общем шесть РИТМ‑200 и один реактор специального назначения. Все отгружено в соответствии со сроками в договорах.
ОКБМ — разработчик реакторной установки, ЗиО — изготовитель основного технологического оборудования, включая корпус реактора, компенсаторы давления, гидроемкости. Специалисты бюро передают нам внутрикорпусные устройства реактора, мы их устанавливаем на корпус, проводим контрольную сборку, все испытания.
— У РИТМ‑200 большое будущее. Ими ведь собираются оснащать не только ледоколы.
— Да, на базе технологии планируется строительство АЭС малой мощности. А тем временем у нас в проекте, тоже в сотрудничестве с ОКБМ им. Африкантова, выпуск РИТМ‑400 — для атомных ледоколов проекта «Лидер». Приступить к работе по нему планируем в 2020 году.
— В прошлом году вы начали изготовлять аппараты для производства сжиженного природного газа. Что это за оборудование?
— По договору с компанией «Ямал СПГ» наш завод поставит в поселок Сабетта шесть испарителей этана для комплекса сжижения природного газа производительностью до 1 млн т в год. Закончена навивка трубных пучков для пяти испарителей. Они однотипные, но разные по условиям эксплуатации — тепловой нагрузке, производительности, температуре и давлению. Шестой аппарат — емкость мгновенного испарения, в ней газ сжижается. Разрабатывалась под оборудование, которое делает ОКБМ, так что это детище двух предприятий холдинга «Атомэнергомаш». Линия по сжижению природного газа выстроена под новую, полностью российскую технологию, оборудование отечественное — 100%-я локализация. Раньше такую продукцию в стране не выпускали.
— А почему теперь решили выпускать?
— Во-первых, наша продукция дешевле. А во‑вторых, заказчик опасался, что из-за санкций приобретение такой аппаратуры за рубежом может быть затруднено, и вышел на «Атомэнергомаш» с предложением освоить новое производство. «ЗиО-Подольск» со cвоим большим опытом в изготовлении теплообменного оборудования для атомной отрасли к этой истории подключился. Первый теплообменник должен быть отгружен уже в июне.
Котлы с перспективой
— Недавно ЗиО подключился и к другому общероссийскому проекту. Вы участвуете в строительстве пяти заводов по термической переработке отходов в энергию: четырех в Подмосковье и одного в Казани. Это для вас новый бизнес?
— Бизнес — да, новый. Но с точки зрения производства это наша компетенция: многие ТЭЦ в России оснащены котлами «ЗиО-Подольска». Правда, для мусороперерабатывающих заводов, которые будут использовать технологию японско-швейцарской компании Hitachi Zosen Inova, мы единственные в России применили ноу-хау. На элементы поверхностей нагрева, газоплотные панели, наносится жаростойкий сплав на основе никеля.
Для увеличения срока эксплуатации котла, в котором сжигают отходы, нужно, чтобы его поверхности были устойчивы к коррозионному разрушению при высокой температуре. Наши специалисты подобрали, закупили и освоили оборудование, чтобы выполнить тонкую, до 2,5 мм, наплавку с минимальным перемешиванием основного и наплавочного материалов. Понадобилось проработать процедуры не только подготовки изделий к наплавке, но и контроля, аттестации сварки, сформировать требования к сварочным материалам, обеспечить безопасные условия труда для сварщиков, сформировать нормативную документацию.
— Что в проекте швейцарское, а что российское?
— Мы работаем в команде со специалистами Hitachi Zosen Inova. Компания — генеральный инженер, консультант. Курирует весь процесс от проектирования до монтажа. Нам предоставили базовый проект с расчетами, количеством теплообменных труб, геометрией пучков, размерами топки, габаритами котла и т. д., на этом мы делаем детальный проект. Все котельное оборудование изготавливается с применением в основном российских материалов и комплектующих. Сотрудники ЗиО обеспечивают производство паровых котлов типа П‑152, конструкторскую разработку и подготовку рабочей документации.
— На сжигание будет поступать отсортированный мусор?
— Да. На выходе получается электрои тепловая энергия, она поступает в электрои теплосети. К монтажу оборудования первого завода планируем приступить уже в июне. В ближайшей перспективе помимо этих пяти заводов строительство еще двух.
Габариты увеличиваются
— Что еще производит завод?
— Мы приступили к изготовлению теплообменного оборудования для АЭС с тихоходной турбиной по французской технологии Arabelle. Это основное оборудование машинного зала: сепараторы-пароперегреватели, подогреватели высокого давления, подогреватели низкого давления, конденсационная установка. Фактически мы открываем новое производство. Сумма заказов на сегодня — 43 млрд рублей. Пока в планах 11 комплектов для блоков, которые «Росатом» строит в Турции, Венгрии, Финляндии и других странах. Разрабатывает техническую документацию департамент оборудования атомного машиностроения «ЗиО-Подольска». Нам нем же авторский надзор за изготовлением и шефмонтаж на площадке. Все оборудование — по лицензии Alstom. Задача очень интересная, но и сложная: продукция уникальная, крупногабаритная, тяжелая. Для доставки от завода до порта в Бронницах нужно выстроить новую транспортную логистику.
— То есть это оборудование еще больше, чем парогенераторы и теплообменники?
— Длина парогенератора — 11,5 м, максимальный диаметр — 4 м, вес — около 360 т. Их везут по железной дороге. Новое оборудование уже 13 м длиной, ширина — до 5,5 м. То есть железнодорожный транспорт нам однозначно не подходит. Сейчас с властями Москвы и области разрабатываем комбинированный автомобильно-водный маршрут. Автотранспортом будем доставлять нашу продукцию до Бронниц, а там перегружать на баржи.
Есть работа для профессионалов
— У вас столько масштабных планов. А кадров на все эти проекты хватит?
— Производство растет, к 2022 году планируем удвоить показатель по выручке. К этому времени нам понадобится больше 1 тыс. новых сотрудников. К тем 3,6 тыс., что есть сейчас.
— И где будете искать?
— Набор уже начали — за последний квартал более сотни рабочих. Ищем и в регионах, и через кадровые агентства, и сами. В Подольске запустили рекламу. Хотя завод здесь и так все знают, по уровню средней зарплаты мы на третьем месте среди городских предприятий. Наши эйчары развернули кампанию по привлечению молодых специалистов, ориентированную на студентов вузов и колледжей, а также школьников. Предлагают производственную практику, проводят экскурсии по предприятию.
— А ваши дети были на заводе?
— У меня два сына, 14 и 6 лет. 29 апреля мы записывали видеопоздравление к 9 Мая, и дети сотрудников помогали. А потом я ребят повел на экскурсию. Старший уже бывал здесь, а младший пришел в восторг, особенно ему понравились цеха, где краны большие ездят, сварка идет. Хотел бы я, чтобы мои дети работали на заводе? Конечно.
Через 100 лет
— А каким вы хотели бы видеть «ЗиО-Подольск» через 100 лет?
— Во-первых, я хотел бы, чтобы завод был. Чтобы он сохранял традиции и прирастал новыми бизнесами. Во-вторых, чтобы к следующему столетию в отдел кадров стояла очередь желающих работать у нас — чтобы, как в лучших вузах, был конкурс. Ну и наконец, чтобы завод вошел в десятку лучших на планете. Хотя ЗиО и сегодня известен не только в России, но и за рубежом. Практически все атомные станции в мире, построенные по российскому дизайну, оснащены нашим оборудованием.
— А кто ваши прямые конкуренты?
— General Electric, Siemens, Alstom, Westinghouse.
— Вы бывали на их заводах? Они опережают российских машиностроителей?
— Скажу так: в части технологий и оборудования мы не отстаем. У них принцип организации производства другой. Большую часть операций передают аутсорсинговым компаниям, сами осуществляют сборку элементов, которые являются их ноу-хау. У нас же, если не брать заготовительное производство, практически все предприятия полного цикла.
— Производительность с подходом, как у конкурентов, выше?
— Конечно. И это наше направление для развития. Но при такой организации производства нам нужны надежные субпоставщики — пунктуальные и гарантирующие качество. Пока мы только в начале этого пути.
— Что вы желаете коллективу и заводу в юбилей?
— Заводу — процветания и развития. Чтобы он и впредь занимал лидирующие позиции в машиностроительной отрасли. А людям желаю продолжать трудовые традиции, изготавливать продукцию только высокого качества, повышать профессиональный уровень, делать открытия в научно-практической деятельности, находить новые технические решения. И конечно, счастья, добра и благополучия.