На личном примере

Среда, 19 июля 2017

Пространство для эксперимента

– Игорь Владимирович, расскажите о сотрудничестве с Московским НПЗ подробнее. Насколько эта работа для АЭМ-технологий была в новинку? С какими трудностями столкнулись в процессе?

– В этом году мы завершаем изготовление и поставляем три единицы колонного оборудования для компании «Газпром нефть». Две колонны – вакуумная и атмосферная – изготовлены и уже отгружены Московскому НПЗ. Еще одна вакуумная колонна предназначена для Омского нефтеперерабатывающего завода. 

Это уникальное сверхнегабаритное оборудование. Две первые колонны мы отгружали укрупненными сборками, монтировать их будут непосредственно на МНПЗ. Колонны необходимо было провезти через территорию работающего завода, что в собранном виде технически невозможно осуществить. На Омский НПЗ колонна отправится в собранном виде. К заказчику она пойдет по Северному морскому пути, через Ледовитый океан и дальше – вверх по Оби и Иртышу. Это огромный сосуд сложной формы с наибольшим диаметром 12 метров, длиной более 50 мет­ров, весом более 500 тонн. И вот, представьте себе, такую громадину нужно провезти через всю страну! 

Впрочем, даже не это самое сложное. Лицензиар оборудования, то есть главный разработчик по всем трем проектам, – итальянская компания Maire Tecnimont. Оборудование поставляется для российских нефтеперерабатывающих заводов. Получается, что мы делаем изделия, которые должны соответствовать двум системам стандартов качества – европейской и российской. Кроме того, по условиям лицензиа­ра практически все сварочные работы должны вестись с по­мощью ручной сварки. В то же время к качеству сварки предъявляются самые серьезные требования. В общем, учитывая габариты изделий, все это создавало дополнительные сложности.

– Каковы сроки реализации проектов по всем трем колоннам?

– На Московском НПЗ в зоне нашей ответственности и доставка, и сборка оборудования вместе с внутрикорпусными устройствами. Это сложнейшая задача, поскольку выполнять ее необходимо в условиях строительной площадки. С ней мы должны справиться в сентябре текущего года. 

Омскую колонну мы сдаем заказчику на территории нашего Волгодонского филиала. Доставку и установку колонны в проектное положение заказчик взял на себя. Но сборка и установка колонн – это только часть работ. Колонные аппараты – это сложные инженерно-технические сооружения, которые еще необходимо связать с инженерией и инфраструктурой самого НПЗ. Поэтому строительно-монтажные работы будут продолжены, и заработают установки через год-два.

– АЭМ-технологии также вовле­чены в работы по АЭС «Куданкулам», ­«Аккую» и «Курская». Обрисуйте ситуацию по каждой станции: что уже сделано, что предстоит?

– По «Куданкулам» законтрактована поставка основного оборудования для ядерной паропроизводящей установки (ЯППУ) – это парогенераторы, главные циркуляционные трубопроводы и ­насосы, емкости системы аварийного охлаждения. Мы уже получили заготовки и приступили к изготовлению оборудования. Что касается «Аккую», для двух блоков этой станции мы де­лаем ЯППУ в сборе, включая реакторы с внутрикорпусными устройствами. В июне мы аттестовали наши испытательные лаборатории по стандарту ИСО/МЭК 17025 в международной системе аккредитации лабораторий ILAC MRA, что требовалось для начала реализации проекта. С июля приступим к произ­водству. По Курской АЭС проект находится в стадии запуска. Мы уже провели все конкурсные процедуры и заказали заготовки, которые начнут поступать к нам к концу года. 

– Еще один знаковый ­проект с вашим участием – экспериментальный реактор на быстрых нейтронах МБИР, для которого АЭМ-технологии делают основное оборудование. С производственной точки зрения его изготовление отличается от других реакторов? Вообще, насколько сложная и специ­фичная для вас эта история?

– МБИР – это единичный исследовательский продукт. Поэтому все оборудование для него изготавливается впервые. Можно выделить две ключевые особенности данного проекта. Это применение беститанистых марок нержавеющих сталей и требования по высокой точности изготовления крупногабаритного изделия с малой толщиной стенки. Еще одна специ­фика проекта в том, что в него вовлечено большое количество предприятий и организаций, причем не только отраслевых. Это и заказчик – ­НИИАР (НИИ атомных реакторов), и НИКИЭТ имени Доллежаля, и головные металловедческие организации – ­ЦНИИТМАШ и ­«Прометей». Конструкторы и проекти­ровщики стремятся, чтобы эта исследовательская установка позволяла решать как можно более широкий круг научных задач. Иногда предъявляемые ими требования не учитывают имеющиеся технологические возможности и изготовитель просто не в состоянии их выполнить. Поэтому мы много работаем с конструкторами и проектировщиками, предлагаем им альтернативные решения. Не секрет, что сам проект с начала своей реализации претерпел значительные изменения. Среди таких изменений нам приятно отметить замену углеродистой стали в качестве материала тепловой защиты на чугун с шаровидным графитом, производство которого АЭМ-технологии освоили для изготовления контейнеров для транспортировки и хранения отработавшего ядерного топлива. Таким образом, наш передовой опыт нашел свое применение и в проекте МБИР. 

Сейчас чугунные отливки, изготовленные на нашем Литейном заводе в Петрозаводске, уже прошли механическую обработку на Петрозаводскмаше. Впереди контрольная сборка. На Атоммаше полным ходом идет работа над корпусом ­реактора и другим оборудованием. Все в соответствии с утвержденными планами и графиками. Нужно отметить слаженную и командную работу предприятий машинострои­тельного дивизиона. В частности, с ЦНИИТМАШ и лично с его руководителем Виктором Валерьевичем Орловым по данному проекту выстроилось очень эффективное взаимодействие. 

О Стаханове и ПСР

– По итогам 2016 года Атоммаш стал ПСР-лидером в корпорации. А ведь изначально предприятие даже не было заявлено на участие в этой программе… 

– Да, в 2015 году, когда список ПСР-предприятий уже был сформирован, я позвонил Сергею Александровичу Обозову и попросил его включить Атоммаш. Было много дебатов по этому поводу, много сомнений, но все же нам пошли навстречу, в том числе благодаря поддержке со стороны руководства АЭМ. И в результате наша ПСР-­команда отработала очень хорошо. В этом есть большая заслуга директора филиала «Атоммаш» Ровшана Мубаризовича Аббасова, активно и с большой самоотдачей включившегося в реализацию проекта. Но если на Атоммаше нам здорово помогли специалисты из Госкорпорации, то нынешний проект по бережливому производству, который мы реализуем в Петрозаводском филиале, осуществляем своими силами. Наши атоммашевские ПСР-лидеры уже приезжали в Петрозаводск и представили развернутый план работ. В скором времени предприя­тию предстоит проверка, как этот план выполняется. 

– Детали плана раскроете?

– Это сложно описать коротко. У нас есть производственная программа по Петрозаводску до 2020 года, в которой прописано, какое оборудования и как мы будем изготавливать. Сейчас мы делаем картирование – смотрим, как продукт двигается по цехам, какие есть временные потери на производстве, в документообороте. Будем стремиться к тому, чтобы эти потери устранить, сократить сроки изготовления оборудования, снизить трудоемкость. 

– Команда Атоммаша также стала призером премии «Человек года Рос­атома – 2016» за сокращение цикла производства парогенераторов и удвоение выпуска продукции – с четырех до восьми единиц в год. Как это стало возможным?

– Представьте себе изделие, которое весит 300 тонн. Любое его перемещение может занять несколько суток, поэтому нам крайне важно сократить количество таких перемещений. А для этого нужно скорректировать производственный поток. Но это лишь один из примеров – подобных мер на самом деле множество, начиная от качества каждой конкретной детали и заканчивая документооборотом. 

– Принято считать, что успех ПСР зависит от руководителя предприятия. Вы разделяе­те этот тезис? И есть ли у вас личный ПСР-проект?

– С этим тезисом я согласен полностью: если руководитель сам не верит в то, что говорит, немедленно начинается профанация всего дела. И конечно же, у меня каждый год есть свой ПСР-проект. В этом году он связан с оформлением пас­портов на трубопроводную арматуру в Петрозаводском филиале. Это одно из наших узких мест, и ­Производственная система «Рос­атом» должна помочь его расшить. 

– Сотрудники АЭМ-технологий блестяще выступили на прошлогоднем турнире Worldskills – волгодонский сварщик Дмитрий Кучерявин занял первое место, а токарь из Петрозаводска Дмитрий Коваленко стал бронзовым призером. Как, на ваш взгляд, победы в таких соревнованиях отражаются на производстве в целом? 

– Отвечу примером из жизни. Во время изготовления колонны для Московского НПЗ, где был огромный объем сварочных работ, Дмитрий Кучерявин и Азер Джафаров – позапрошлогодний победитель Worldskills – курировали бригаду сварщиков, делились опытом, контролировали качество работы. Конечно, мы гордимся этими ­победами, ведь мы целенаправленно готовили этих ребят. Но с другой стороны, вы же знаете историю Стаханова? Он после своего рекорда вообще не работал – его возили по стране и показывали как диковину. 

Когда я беседовал с Кучерявиным и Коваленко, так им и сказал: «Ребята, вы только стахановцами не станьте!» Кстати, в этом году мы отправили на Atomskills большую команду, состоящую из 10 участников соревнований и 11 экспертов. Петрозаводский филиал представил участников в семи компетенциях – почти во всех, по которым проводятся соревнования. Я знаю, что директор филиала «Петро­заводскмаш» Владимир Анатольевич Семикопенко с большим вниманием относится к подготовке наших участников, поэтому будем надеяться на хороший результат. 

Блиц: Игорь Котов – «Вестнику АЭМ»


Любимые писатели? – Генрик Сенкевич и Валентин Пикуль.
Любимый фильм? – «Любовь и голуби». 
Какие недостатки в окружающих вы не приемлете? – Предательство. А в остальном я очень терпимый к недостаткам человек. Более того, идеальные люди меня напрягают. 
В чем ваш главный недостаток? – Не умею отделять рабочее от личного, слишком близко к сердцу все принимаю.
А главное достоинство? – Скромность (смеется).

Досье

Игорь Владимирович Котов, генеральный директор АО «АЭМ-технологии». В 1996 году окончил Кузбасский технический университет по специальности «горные работы». В 1999 году получил дополнительное экономическое образование в Университете Нью-Хейвена, США. В 2006 году окончил Кемеровский госуниверситет по специальности «юриспруденция». Кандидат технических наук. Карьеру начал в угольной отрасли. Прошел путь от рядового сотрудника до генерального директора одного из разрезов «Кузбассразрезугля». Руководил строительным трестом на Дальнем Востоке. На протяжении трех лет возглавлял ПАО «ЗиО-Подольск». В компании «АЭМ-технологии» с 2015 года.