Следующий год для машиностроительного завода «ЗиО-Подольск» будет юбилейным, предприятие отметит 95 лет со дня основания.
Сегодня это крупнейший производитель оборудования для атомных и тепловых электростанций, предприятий газовой и нефтехимической промышленности, лидер российской индустрии. На всех атомных станциях, построенных в СССР, установлено оборудование из Подольска. Зарубежные атомные станции в Болгарии, Венгрии, Чехии, Словакии, Финляндии с реакторами типа ВВЭР-440 и ВВЭР-1000 также укомплектованы оборудованием марки «ЗиО». О сегодняшнем дне предприятия «Российской газете» рассказывает генеральный директор группы компаний «ЗиО-Подольск» и «ЗИОМАР» Игорь Котов.
Российская газета: После аварии на Фукусиме некоторые страны мира, например, Германия, приняли решение отказаться от использования атомной энергетики. Возможно ли так поступить в России? Или все же будущее нашей энергетики за атомной генерацией?
Игорь Котов: Я вообще считаю, что будущее всего человечества — за использованием мирного атома. Что же касается безопасности, то хочу напомнить, что сразу после аварии на АЭС «Фукусма-1» были выполнены стресс-тесты на атомных электростанциях России. Моделировался негативный сценарий, «перемещения» наших АЭС в «точку Фукусимы». Расчеты показали, что реакторы российского проекта выдержали бы землетрясение магнитудой 9 баллов, цунами высотой 14 метров, и выброса радиации бы не произошло. Стресс-тесты атомных станций России подтвердили проектную защищенность АЭС от внешних природных и техногенных ударов, а по ряду энергоблоков — и запас прочности при запроектных сейсмических воздействиях.
РГ: Какую долю в портфеле контрактов занимают договоры на изготовление и поставку оборудования для атомной энергетики? И есть ли среди них уникальные установки, требующие интересных инженерных решений?
ИК: Доля «атомных» договоров в общем портфеле — 60—65%. Что касается уникальности, то мы работаем по типовым проектам, но сами по себе эти технические решения уникальны. Если взять те же самые парогенераторы, которые являются оборудованием первого контура. Вы, наверное, знаете, что недавно руководство научно-производственного объединения ЦНИИТМАШ, головного металлургического института холдинга «Атомэнергомаш», недавно стало лауреатом Государственной премии РФ в области науки и технологий за созда-ие нового класса высокорадиационностойких материалов для корпусов атомных реакторов и методов продления сроков их эксплуатации. Срок службы нового металла — до 100 лет. Поэтому любая установка в своем роде является уникальной.
Новые технические решения и научные разработки регулярно внедряются на нашем производстве. Например, научные работы наших сотрудников по глубокому сверлению были внедрены и уже освоены на предприятии. И если раньше мы один коллектор сверлили 50 дней, то сейчас делам это за 28 дней. Обновляется станочный парк. Идет постоянная работа по оптимизации производства и сокращению сроков изготовления продукции. А недавно мы выиграли тендер на производство реакторной установки РИТМ-200 для универсального атомного ледокола нового поколения, который был заложен буквально несколько недель назад. Этот уникальный проект полностью разработан и спроектирован нашими коллегами из ОКБМ Африкантов.
РГ: Как обеспечивается контроль качества продукции, предназначенной для атомных станций?
ИК: Здесь действует система многоступенчатого контроля. Во-первых, контроль качества продукции, организация методологического обеспечения выполняются специализированными подразделениями предприятия, структурно и
функционально не зависящими от производства. Специалисты этих подразделений аттестованы как по отечественным, так и по международным требованиям и стандартам. У нас на предприятии есть собственные лаборатории, которые располагают всем необходимым оборудованием для проведения контроля в соответствии с установленными требованиями. У метрологической службы завода имеется право проведения поверки в соответствии с порядком, установленным «Росстандартом». Все материалы и комплектующие, предназначенные для изготовления оборудования не только АЭС, но и всей продукции «ЗиО-Подольск», проверяют на соответствие всем заявленным требованиям по качеству в собственных лабораториях при входном контроле. Также в процессе изготовления оборудования есть «точки контроля», когда независимая надзорная организация, которая контролирует процесс изготовления, проводит собственную проверку качества выпускаемой продукции. И конечно, на всех этапах изготовления, а также приемке продукции и проверке качества принимают участие представители заказчика. А потом уже изделие отправляется на испытания.
РГ: Перед энергетическим комплексом страны стоит насущная задача модернизации и обновления производства. Как она решается на вашем предприятии? И как модернизация вашего производства помогает модернизации и перевооружению других предприятий?
ИК: Цель модернизации — внедрить более современные технологии производства, чтобы идти на шаг впереди конкурентов. И такая возможность сегодня действительно существует. Мы реализуем масштабную программу модернизации предприятия. Уже в этом году мы пустили в производство четыре новых станочных комплекса, провели серьезную модернизацию инфраструктуры, проделали большую работу по программе «энергоэффективное производство». На днях пустим новый станок — четырехвалковую листогибочную машину. Совместно с госкорпорацией Росатом и зарубежными консультантами активно внедряем программу эффективного производства — ПСР (производственная система Росатом), которая уже в 2012 году дала серьезный экономический эффект — 180 млн руб.экономии. Современное производство — это в первую очередь станки с программно-числовым управлением, и человек, который за ними работает, уже не токарь, а оператор компьютера. В итоге растет качество, уменьшается количество переделок. Плюс один человек управляет сразу 2—3 машинами. А это уже влияет на себестоимость продукции, что нам на руку, поскольку энергетический рынок РФ довольно конкурентный.